рефераты рефераты
 

Главная

Разделы

Новости

О сайте

Контакты

 
рефераты

Авиация и космонавтика
Административное право
Арбитражный процесс
Архитектура
Астрология
Астрономия
Банковское дело
Безопасность жизнедеятельности
Бизнес-план
Биология
Бухучет управленчучет
Водоснабжение водоотведение
Военная кафедра
География и геология
Геодезия
Государственное регулирование и налогообложение
Гражданское право
Гражданское процессуальное право
Животные
Жилищное право
Иностранные языки и языкознание
История и исторические личности
Коммуникации связь цифровые приборы и радиоэлектроника
Краеведение и этнография
Кулинария и продукты питания
Культура и искусство
Литература
Логика
Логистика
Маркетинг
Масс-медиа и реклама
Математика
Медицина
Международное и Римское право
Уголовное право уголовный процесс
Трудовое право
Журналистика
Химия
География
Иностранные языки
Без категории
Физкультура и спорт
Философия
Финансы
Фотография
Химия
Хозяйственное право
Цифровые устройства
Таможенная система
Теория государства и права
Теория организации
Теплотехника
Технология
Товароведение
Транспорт
Трудовое право
Туризм
Уголовное право и процесс
Управление
Радиоэлектроника
Религия и мифология
Риторика
Социология
Статистика
Страхование
Строительство
Схемотехника
История
Компьютеры ЭВМ
Культурология
Сельское лесное хозяйство и землепользование
Социальная работа
Социология и обществознание

рефераты
рефераты

НАУЧНАЯ БИБЛИОТЕКА - РЕФЕРАТЫ - Кшм ЗИЛ-130

Кшм ЗИЛ-130

| |

|КШМ - ЗИЛ - 130. |

| |

|Введение. |

|Раздел 1. Устройство. |

|Анализ существующих конструкций. |

|Общее устройство и принцип работы. |

|Устройство и работа всех приборов системы. |

|Раздел 2. Техническое обслуживание. |

|Основные неисправности, причины, признаки. |

|Способы устранения неисправностей, диагностические, регулировочные, очистительные |

|работы. |

|Регламентные работы. |

|Раздел 3. Ремонт. |

|Основные дефекты приборов системы. |

|Способы устранения дефектов. |

|Раздел 4. Техника безопасности и охрана труда и окружающей среды. |

| |

| |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Понятие "автомобиль" включает в себя легковой, грузовой автомобиль и автобус. |

|Несмотря на ряд принципиальных конструктивных различий, между ними имеется много |

|общего: двигатель внутреннего сгорания, несущая система с подвеской и шинами, органы|

|управления, тормозящая система. На автомобильных заводах конечным продуктом |

|производства могут быть как автомобили в сборке, так и отдельные их составные части |

|(двигатели, задние мосты, топливная аппаратура и т.п.), включающие в себя большое |

|число деталей, узлов, механизмов и систем. |

|Двигатели, установленные на большинстве автотранспортных средств, называются |

|двигателями внутреннего сгорания, потому что процесс сгорания топлива с выделением |

|теплоты и превращение ее в механическую работу происходит непосредственно в его |

|цилиндрах. |

|Эти двигатели классифицируются: |

|по способу смесеобразования - на двигатели с внешним смесеобразованием |

|(карбюраторные и газовые), у которых горючая смесь приготовляется вне цилиндров, и |

|двигатели с внутренним смесеобразованием (дизели), у которых рабочая смесь |

|образуется внутри цилиндров; |

|по способу выполнения рабочего цикла - на четырех- и двухтактные; |

|по числу цилиндров - на одно- , двух- и многоцилиндровые; |

|по расположению цилиндров - на двигатели с вертикальным или наклонным расположением |

|цилиндров в один ряд и на V-образные двигатели с расположением цилиндров под углом |

|(при расположении цилиндров под углом 180( двигатель называется с противолежащими |

|цилиндрами, или оппозитным); |

|по способу охлаждения - на двигатели с жидкостным или воздушным охлаждением; |

| |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|по виду применяемого топлива - на бензиновые (карбюраторные), дизельные, газовые и |

|многотопливные. |

|В зависимости от вида применяемого топлива, способы воспламенения рабочей смеси в |

|двигателях различны. |

|Блок цилиндров отливается из серого чугуна (у двигателей автомобилей семейства ЗИЛ, |

|КамАЗ, МАЗ и ВАЗ) или из алюминиевого сплава (у двигателей автомобилей ГАЗ-2410 |

|"Волга", "Москвич" - 2140). |

|У дизелей КамАЗ на зеркало цилиндров наносят мелкую (ромбовидную) сетку для лучшего |

|удержания смазочного материала. |

|Двигатели с рядным расположением цилиндров имеют одну общую головку цилиндров, |

|двигатели с V- образным расположением цилиндров - две (двигатели ЗИЛ -130, ГАЗ - |

|53-11) или четыре на каждые три цилиндра (двигатель ЯМЗ-240). У двигателей |

|автомобилей КамАЗ каждый цилиндр снабжен отдельной головкой цилиндра. |

|Нижнюю головку, как правило, делают разъемной в плоскости, перпендикулярной к оси |

|шатуна. В тех случаях, когда нижняя головка имеет значительные размеры и превышает |

|диаметр цилиндра (у дизелей ЯМЗ), плоскость разъема головки делают под углом (косой |

|срез), что позволяет уменьшить радиус окружности, описываемой нижней частью шатуна. |

|На крышке и стержне шатуна дизеля КамАЗ-740 метки выбивают в виде трехзначных |

|номеров. Кроме того, на крышке шатуна выбивают порядковый номер цилиндра. Так, у |

|двигателя ЗИЛ-130 метка на днище поршня должна быть направлена к передней части |

|двигателя. При этом метка на шатуне для левого ряда цилиндров должна быть направлена|

|в одну сторону с меткой на поршне, а метка на шатуне для правого ряда цилиндров |

|должна быть направлена в противоположную сторону относительно метки на поршне. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Коленчатый вал изготовляют штамповкой из легированных сталей или отливают из |

|высокопрочных магниевых чугунов (двигатели ЯМЗ, ЗМЗ, ВАЗ и др.). |

|Полноопорные валы двигателей (ЗИЛ-130, КамАЗ-740, ВАЗ-2108) отличаются большой |

|жесткостью, что повышает работоспособность кривошипно-шатунного механизма. |

|У дизелей ЯМЗ-236 и КамАЗ-740 маховик центрируется с помощью двух штифтов и крепится|

|болтами не к фланцу, а непосредственно к коленчатому валу. |

| |

|Общее устройство и принцип работы. |

| |

|В состав КШМ кривошипно-шатунного механизма двигателя входит две группы деталей: |

|неподвижные и подвижные. |

|К неподвижным деталям относятся блок цилиндров, служащий основой двигателя, цилиндр,|

|головки блока или головки цилиндров и поддон картера. |

|Подвижными деталями являются поршни с кольцами и поршневыми пальцами, шатун, |

|коленчатый вал, маховик. |

|Кривошипно-шатунный механизм воспринимает давление газов при такте |

|сгорание-расширение и преобразовывает прямолинейное, возвратно-поступательное |

|движение поршня во вращательное движение коленчатого вала. |

| |

|Устройство и работа всех приборов системы. |

| |

|Блок цилиндров. У V-образных двигателей блок цилиндров представляет собой |

|массивный литой корпус, снаружи и внутри которого монтируются все механизмы и |

|системы. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Нижняя часть блока является картером, в литых поперечинах которого расположены |

|опорные гнезда для подшипников коленчатого вала. Такую отливку часто называют |

|блок-картером. |

|В средней части блока цилиндров имеются отверстия для установки подшипников |

|скольжения под опорные шейки распределительного вала. Плоскость разъема блока может |

|проходить по оси коленчатого вала или быть смещенной относительно ее вниз. К нижней |

|части блок-картера крепится стальной штампованный поддон, служащий резервуаром для |

|масла. По каналам в блоке масло из поддона подается к трущимся деталям двигателя. |

|На V-образных двигателях для повышения жесткости блока цилиндров его плоскость |

|разъема, расположена ниже оси коленчатого вала. |

|В отливке блока цилиндров имеется рубашка для жидкостного охлаждения двигателя, |

|представляющая собой полость между стенками блока и наружной поверхностью вставных |

|гильз. Охлаждающая жидкость подается в рубашку охлаждения через два канала, |

|расположенные по обеим сторонам блока цилиндров. К передней части блока цилиндров |

|крепится крышка распределительных шестерен, а к задней - картер сцепления. |

|Блок цилиндров отливается из серого чугуна или из алюминиевого сплава. |

|Рабочая поверхность цилиндров является направляющей при движениях поршня и вместе с |

|ним и головкой блока цилиндров образует замкнутое пространство, в котором происходит|

|рабочий цикл двигателя. Для плотного прилегания поршня и поршневых колец к цилиндру |

|и уменьшения сил трения между ними внутреннюю полость цилиндров тщательно |

|обрабатывают с высокой степенью точности и чистоты, и поэтому она называется |

|зеркалом цилиндра. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Цилиндры могут быть отлиты как одно целое со стенками рубашки охлаждения или |

|изготовлены отдельно от блока в виде вставных гильз. Последние подразделяются на |

|"сухие" гильзы, запрессованные в расточенный блок, и сменные, "мокрые" гильзы, |

|омываемые с наружной стороны охлаждающей жидкостью. |

|При сгорании рабочей смеси верхняя часть цилиндров сильно нагревается и подвергается|

|окислительному воздействию продуктов сгорания, поэтому в верхнюю часть блока |

|цилиндров или гильз, как правило, запрессовывают короткие вставки - сухие гильзы |

|длиной 40 - 50 мм. |

|Вставки изготовляют из легированного чугуна, обладающего высокой износо- и |

|коррозионной стойкостью. |

|При установке мокрой гильзы ее борт выступает над плоскостью разъема на 0,02 - 0,15 |

|мм. Это позволяет уплотнять ее, зажимая борт через прокладку между блоком и головкой|

|цилиндров. В нижней части гильза уплотняется двумя резиновыми кольцами или медными |

|прокладками, установленными по торцу нижнего пояса гильзы. Преимущественное |

|применение в двигателях мокрых гильз связано с тем, что они обеспечивают лучший |

|отвод тепла. Это повышает работоспособность и срок службы деталей цилиндропоршневой |

|группы, при этом снижаются затраты, связанные с ремонтом двигателей в процессе |

|эксплуатации. |

|Головка цилиндров. В головке цилиндров размещены камеры сгорания, в которых |

|установлены впускные и выпускные клапаны, свечи зажигания или форсунки. |

|На головке цилиндров крепятся детали и узлы привода клапанного механизма. |

|Значительное влияние на процесс смесеобразования как в карбюраторных |

| |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|двигателях, так и в дизельных имеют формы камеры сгорания. В карбюраторных |

|двигателях наибольшее распространение получили цилиндрические полусферические и |

|клиновые камеры с верхним расположением клапанов. Для создания герметичности между |

|блоком и головкой цилиндров установлена прокладка, а крепление головки к блоку |

|цилиндров осуществлено шпильками с гайками. Прокладка должна быть прочной, |

|жаростойкой и эластичной. |

|Поршень. Воспринимает давление газов при рабочем такте и передает его через |

|поршневой палец и шатун на коленчатый вал. Поршень представляет собой перевернутый |

|цилиндрический стакан, отлитый из алюминиевого сплава. В верхней части поршня |

|расположена головка с канавками, в которые вставлены поршневые кольца. Ниже головки |

|выполнена юбка, направляющая движение поршня. В юбке поршня имеются приливы-бобышки |

|с отверстиями для поршневого пальца. |

|При работе двигателя поршень, нагреваясь, расширится и, если между ним и зеркалом |

|цилиндра не будет необходимого зазора, заклинится в цилиндре и двигатель прекратит |

|работу. Однако большой зазор между поршнем и зеркалом цилиндра также нежелателен, |

|так как это приводит к прорыву части газов в картер двигателя, падению давления в |

|цилиндре и уменьшению мощности двигателя. Чтобы поршень не заклинивался при |

|прогретом двигателе, головку поршня выполняют меньшего диаметра, чем юбка, а саму |

|юбку в поперечном сечении изготовливают не цилиндрической формы, а в виде эллипса с |

|большой осью его в плоскости, перпендикулярной поршневому пальцу. На юбке поршня |

|может быть разрез. Благодаря овальной форме и разрезу юбка предотвращается |

|заклинивание поршня при работе прогретого двигателя. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Поршневые кольца, применяемые в двигателях, подразделяются на компрессионные и |

|маслосъемные. |

|Компрессионные кольца уплотняют зазор между поршнем и цилиндром и служат для |

|уменьшения прорыва газов из цилиндоов в картер, а малосъемные снимают излишки масла |

|с зеркала цилиндров и не допускают проникновение масла в камеру сгорания. Кольца, |

|изготовленные из чугуна или стали, имеют разрез (замок). |

|При установке поршня в цилиндр поршневое кольцо предварительно сжимают, в результате|

|чего обеспечивается его плотное прилегание к зеркалу цилиндра при разжатии. На |

|кольцах имеются фаски, за счет которых кольцо несколько перекашивается и быстрее |

|притерается к зеркалу цилиндра, и уменьшается насосное действие колец. |

|Количество колец, устанавливаемых на поршнях изучаемых двигателей, неодинаковое. На |

|поршнях двигателей ЗИЛ-130 три компрессионных кольца, два верхних хромированны по |

|поверхности, соприкасающейся с гильзой. |

|Малосъемных колец в изучаемых двигателях по одному. Малосъемное кольцо собрано из |

|четырех отдельных элементов - двух тонких стальных разрезных колец и двух |

|гофрированных стальных расширителей (осевого и радиального). |

|При установке колец на поршень их замки следует размещать в разные стороны. |

|Поршневой палец. Для шарнирного соединения поршня с верхней головкой шатуна служит |

|поршневой палец. Через пальцы передаются значительные усилия, поэтому их изготовляют|

|из легированных или углеродистых сталей с последующей цементацией или закалкой ТВЧ. |

|Поршневой палец представляет собой толстостенную трубку с тщательно отшлифованной |

|наружной поверхностью, проходящщую через верхнюю головку шатуна и концами |

|опирающуюся на |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|бобышки поршня. |

|По сопособу соединения с шатуном и поршнем пальцы делятся на плавающие и |

|закрепленные (обычно в головке шатуна). Наибольшее распространение получили |

|плавающие поршневые пальцы, которые свободно поворачиваются в бобышках и во втулке, |

|установленной в верхней головке шатуна. Осевое переммещение поршневого пальца |

|ограничивается стопорными кольцами, расположенными в выточках бобышек поршня. |

|При работающем двигателе в бобышках поршня возможны стуки пальцев из-за различного |

|коэффициента линейного сплава и стали. |

|Шатун. Он служит для соединения поршня с кривошипом коленчатого вала и обеспечивает |

|при такте рабочего хода передачу усилия от давления газов на поршень к коленчатому |

|валу, а при вспомогательных тактах (впуск, сжатия, выпуск), наоборот, от коленчатого|

|вала к поршню. При работе двигателя шатун совершает сложное движение. Он движется |

|возвратно-поступательно вдоль оси цилиндра и качается относительно оси поршневого |

|кольца. |

|Шатун штампуют из легированной или углеродистой стали. Он состоит из стержня |

|двутсеврового сечения, верхней головки, нижней головки и крышки. В стержне шатуна |

|при принудительном смазывании плавающего поршневого пальца (в основном у дизелей) |

|сверлится сквозное отверстие - масляный канал. |

|Нижнюю головку, как правило, делают разъемной в плоскости, перпендикулярной к оси |

|шатуна. В тех случаях, когда нижняя головка имеет значительные размеры и превышает |

|диаметр цилиндра. |

|Крышка шатуна изготовляется из той же стали, что и шатун, и обрабатывается совместно|

|с нижней головкой, поэтому перестановка крышки с одного шатуна на другой не |

|допускается. На шатунах и крышках с этой целью делают метки, чтобы обеспечить |

|высокую точность при сборке нижней головки шатуна, его крышку |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|фиксируют шлифованными поясками болтов, которые затягивают гайками и стопорят |

|шклинтами или шайбами. В нижнюю головку устанавливают шатунный подшипник в виде |

|тонкостенных стальных вкладышей, которые с внутренней стороны покрыты слоем |

|антифрикционного сплава. |

|От осевого смещения и провертывания вкладыши удерживаются выступами (усиками), |

|которые входят в канавки нижней головки шатуна и его крышки. В нижней головке шатуна|

|и во вкладыши делается отверстие для периодического выбрызгивания масла на зеркало |

|цилиндра или на распределительный вал. |

|Для лучшей уравновешенности кривошипно-шатунного механизма разница в масле шатунов |

|не должна превышать 6 - 8 г. В V-образных двигателях на каждой шатунной шейке |

|коленчатого вала расположены два шатуна. В этих двигателях для правильной сборки |

|шатуннопоршневой группы поршни и шатуны устанавливают строго по меткам. |

|Коленчатый вал. Коленчатый вал воспринимает силу давления газов на поршень и силы |

|инерции возвратно-поступательно движущихся масс кривошипно-шатунного механизма. |

|Силы, передающиеся поршнями на коленчатый вал, создают крутящий момент, который при |

|помощи трансмиссии передается на колеса автомобиля. |

|Коленчатый вал изготовляют штамповкой из легированных сталей или отливают из |

|высокопрочных чугунов. |

|Коленчатый вал состоит из коренных и шатунных шеек, противовесов, заднего конца с |

|отверстием для установки шарикоподшипника ведущего вала коробки передач и фланца для|

|крепления маховика, переднего конца, на котором установлен хроповик пусковой |

|рукоятки и шестерня газораспределения, шкива привода вентилятора, жидкостного насоса|

|и генератора. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Шатунные шейки со щеками образуют кривошипы. Для разгрузки коренных подшипников от |

|центробежных сил служат противовесы, которые изготовляют за одно целое со щеками, |

|имеющими каналы для подвода масла, или прикрепляют к ним болтами. Если с обеих |

|сторон шатунной шейки расположены коренные шейки, то такой коленчатый вал называется|

|полнопорным. |

|В щеках коленчатого вала просверлены наклонные каналы для подвода масла от коренных |

|подшипников к масляным полостям, выполненных в шатунных шейках в виде каналов |

|большого диаметра, закрываемых резьбовыми заглушками. Эти полости являются |

|грязеуловителями, в которых под действием центробежных сил при вращениии коленчатого|

|вала собираются продукты изнашивания, содержащиеся в масле. |

|Гнезда в блоке цилиндров под коренные подшипники и их крышки растачивают совместно, |

|поэтому при сборке двигателя их необходимо устанавливать по меткам только на свои |

|места. Тонкостенные вкладыши коренных подшипников покрыты таким же антифрикционным |

|сплавом, что и вкладыши шатунных подшипников, и отличаются от последних только |

|размерами. Широкое использование триметаллических сталеалюминиевых и сталесвинцовых |

|вкладышей связано с тем, что слой антифрикционного покрытия обладает хорошими |

|противоударными свойствами и повышенной прочностью. От продольного смещения и |

|проворачивания вкладыши удерживаются выступами, входящие в соответствующие пазы в |

|гнездах блока и их крышках. |

|Осевые нагрузки коленчатого вала в большинстве карбюраторных двигателей |

|воспринимаются упорной шайбой и стальными упорными кольцами, залитыми с внутренней |

|стороны антифрикционным сплавом СОС-6-6, содержащим свинец, олово и сурьму. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Осевые нагрузки коленчатого вала дизелей воспринимаются двумя парами упорных |

|полуколец из бронзы или сталеалюминия, установленных в выточках задней коренной |

|опоры. |

|На двигателе ЗИЛ-130 передний конец коленчатого вала уплотнен резиново-каркасным |

|сальником, расположенным в крышке распределительных шестерен, а между шестерней и |

|шкивом коленчатого вала установлен маслоотражатель, отгоняющий масло внутрь картера.|

|Уплотнение заднего конца коленчатого вала обеспечивается графито-асбестовым |

|сальником, размещенным в кольцевой канавке гнезда подшипника и его крышке, в |

|плоскости разъема которой дополнительно устанавливаются резиновые прокладки, а по |

|бокам - деревянные уплотнители. Кроме того, на задней шейке коленчатого вала |

|находятся спиральная маслоотгонная канавка и маслосбрасывающий гребень, от которых |

|масло отбрасывается через сливные (дренажные) отверстия в поддон картера. |

|Маховик. Маховик ,служит для обеспечения вывода поршней из мертвых точек, более |

|равномерного вращения коленчатого вала многоцилиндрового двигателя при его работе на|

|режиме холостого хода, облегчение пуска двигателя, снижение кратно-временных |

|перегрузок при трогании автомобиля с места и передачи крутящего момента агрегатам |

|трансмиссии на всех режимах работы двигаттеля. Маховик изготовляют из чугуна и |

|динамически балансируют в сборе с коленчатым валом. На фланце маховика центрируются |

|в строго определнном положении с помощью штивтов или болтов, которыми он крепится к |

|фланцу. |

|На обод маховика напрессован зубчатый венец, предназначенный для вращения |

|коленчатого вала стартером при пуске двигателя. На торце или ободе маховика многих |

|двигателей наносят метки, по которым определяют в. м. т. поршня первого цилиндра при|

|установке зажтгания (у карбюраторных двигателей) или момента начала подачи топлива |

|(у дизелей). |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Основные неисправности . Причины. Признаки. |

|Неисправности КШМ. Снижение мощности двигеля поышенный расхож масла, топлива, |

|дымление и увеличение стуков при работе двигателя - вот основные неисправности КШМ. |

|Признаки: двигатель не развивает полной мощности. |

|Причины: снижена компрессия из-за износа гильз цилиндров, поршней, поломки или |

|пригорания поршневых колец. |

|Признаки: расход масла и топлива, дымление двигателя. |

|Причины: изнашивание деталей шатунно-поршневой группы, поломка поршневых колец, |

|закоксование поршневых колец, в канавках, прорезей в малосъемных кольцах, отверстий |

|в канавке под малосъемные кольца. |

|Признаки: стук коленчатого вала. |

|Причины: вызывается либо недостаточными давлением и подачей масла, либо недопустимо |

|увеличившимися зазорами между шейками коленчатого вала и вкладышами коренных и |

|шатунных подшипников из-за изнашивания этих деталей. |

|Признаки: стуки поршней и поршневых пальцев. |

|Причины: свидетельствует об изнашивании деталей шатунно-поршневой группы. |

| |

|Способы устранения неисправности, диагностические, регулировочные и очистительные |

|работы. |

| |

|При значительных изнашиваниях и поломках детали КШМ восстанавливают или заменяют. |

|Эти работы, как правило, выполняют, отправляя в централизованный ремонт. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Закоксование поршневых колец в канавках можно устранить без разборки двигателя. Для |

|этого в конце рабочего дня, пока двигатель не остыл, в каждый цилиндр через |

|отверстие для свечей зажигания заливают по 20 г смеси равных частей |

|денатурированного спирта и керосина. Утром двигатель пускают и после его работы |

|10-15 мин на холодном ходу останавливают и заменяют масло. |

|Диагностирование кривошипно-шатунного механизма производится на посту Д-2. При |

|выявлении пониженных тяговых качествах, замеренных во всех цилиндрах автомобиля на |

|стенде тягово-экономических качеств. |

|Компрессию двигателя определяют при вывернутых свечах у прогретого двигателя при t =|

|70-80(С и полностью открытых воздушных и дроссельных заслонках. Установив резиновый |

|наконечник компрессометра в отверстие свечи проверяемого цилиндра, проворачиваем |

|коленчатый вал стартером на 10-15 оборотов и записываемпоказания монометра. |

|Компрессия должна быть для исправного автомобиля 0,75 - 0,80 мПа. Разница в |

|показателях между цилиндрами не должна быть более 0,07 - 0,1 мПа. |

| |

|Регламентные работы. |

| |

|Предусматриваются следующие четыре вида технического обслуживания подвижного состава|

|автомобильного транспорта: |

|ЕО - ежедневное техническое обслуживание. |

|ТО-1 - первое техническое обслуживание. |

|ТО-2 - второе техническое обслуживание. |

|СО - сезонное техническое обслуживание. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Ежедневное обслуживание - предназначено для: |

|осуществления контроля, направленного на обеспечение безопасности движения. |

|для поддержания внешнего вида, заправки автомобиля топлива, маслом, охлаждающей |

|жидкостью. |

|для подвижного состава, занятого перевозкой пищевых продуктов, ядохимикатов, |

|химических удобрений, радиоактивных веществ. |

|В ЕО входит специальная обработка кузова. Мойку подвижного состава производят по |

|потребности с учетом санитарных и эстетических требований. |

|ТО-1 и ТО-2 предназначены для снижения интенсивности изменения параметров |

|технического состояния подвижного состава, выявления и предупреждения отказов и |

|неисправностей, экономии топливно-энергетических ресурсов. |

|В перечень ТО-1 входят: |

|общий осмотр для проверки состояния кабины, платформы, стекол, зеркал, сиденья, |

|номерных знаков, исправности механизмов дверей, запоров бортов платформы. |

|проверка приборов контрольно-измерительных, обогрева и обдува ветрового стекла. |

|При ТО-1 выполняют контрольно-диагностические, крепежные и регулировочные работы по |

|двигателю, включая системы охлаждения и смазки по сцеплению, коробке передач, |

|карданной передаче, заднему мосту, рулевому управлению и передней оси, тормозной |

|системе, ходовой части, кабине, платформе, сиденью. Выявляют и устраняют |

|негерметичность, подтекания, нарушения крепения и регулировки. Проводят обслуживания|

|систем питания и электрооборудования, проверка осмотром состояния приборов, системы |

|питания, герметичности |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|соединений. Выполняют смазочные и очистительные работы в соответствии с |

|химотологическими картами: смазка через пресмасленку, проверка масла в картере, |

|агрегатов, при необходимости - добавить, проверка уровня в тормозной системе, при |

|необходимости - долить, промывка фильров, слив отстоя из топливного бака и корпусов |

|фильтров тонкой и грубой очистки топлива автомобилей. |

|В перечень ТО-2 входят: |

|углубленная проверка состояния всех агрегатов механизмов, узлов и приборов |

|автомобилей и устранение выявленных неисправностей. |

|в перечень ТО-2 полностью входит перечень работ ТО-1. |

|Для более тщательной проверки аккумуляторные батареи, приборы систем питания и |

|электрооборудования, колеса снимают с автомобиля, контролируют и регулируют в |

|производственных отделениях предприятия на стендах и установках. Перед То-2 |

|автомобили проходят диагностирование и выявление неисправностей, устраняют их |

|текущим ремонтом, выполняемые в зависимости от его объема и характера или до ТО или |

|совместно с ТО. |

|ТО-2 проводят чаще в сменное время, для чего предусматривается время простоя |

|автомобиля. |

|СО - предназначено для подготовки подвижного состава к эксплуатации соответственно в|

|холодное или теплое время года. Выполняют его два раза в год и, как правило, |

|совмещают с выполнением очередного ТО-2, путем соответствующего увеличения перечня |

|работ и трудоемкости последнего. Однако, в условиях холодного и жаркого климата. СО |

|выполняется как самостоятельный, отдельно планируемый вид обслуживания. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Основные дефекты приборов КШМ. |

| |

|Блок цилиндров. |

|Блок цилиндров относится к классу "корпусных деталей с толстыми стенками". |

|их изготовляют у двигателей ЗИЛ-130 из серого чугуна № 3; |

|НВ 170…229, ЗМЗ-53 из алюминиевого сплава АЛ 4 (крышки коренных подшипников - из |

|ковкого чугуна КЧ 35-10); |

|ЯМЗ - из легированного чугуна; |

|НВ 170… 241 и КамАЗ - из серого чугуна СЧ 21-44; |

|НВ 187…241, а крышки коренных подшипников - КЧ 35-10, НВ 121…163. |

|Крышки коренных подшипников в процессе ремонта с блоками цилиндров не |

|разукомплектовываются, как и картеры сцеления. |

|Трещины на блоках цилиндров (как и пробоины) являются их браковычными признаками. |

|Однако допускается устранение пробоин постановкой заплат, а трещины - заваркой и |

|заделкой синтетическими материалами с последующей постановкой усиливающих деталей. |

|Основные дефекты в блоке цилиндров. |

|Пробоины на стенках рубашки охлаждения или картера. |

|Износ торцов первого коренного подшипника. |

|Трещины и отколы. |

|Износ нижнего посадочного отверстия под гильзу. |

|Износ верхнего посадочного отверстия под гильзу. |

|Износ отверсттий под толкатели. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Износ отверстий во втулках под опорные шейки распределительного вала. |

|Износ гензд вкладышей коренных подшипников и их несоосность. |

|Износ отверстий под втулки распределительного вала. |

| |

|Основные дефекты гильзы цилиндра. |

|Износ или задиры отверстия под поршень. |

|Износ нижнего посадочного пояска. |

|Износ верхнего посадочного пояска. |

| |

|Основные дефекты коленчатого вала. |

|Изгиб вала. |

|Износ наружной поверхности фланца. |

|Биение торцевой поверхности фланца. |

|Износ маслосгонных канавок. |

|Износ отверстия под подшипник. |

|Износ отверстий под болты крепления маховика. |

|Износ коренных или шатунных шеек. |

|Износ шейки под шестерню и ступицу шкива. |

|Износ шпоночной канавки по ширине. |

|Увеличение длины передней коренной шейки. |

|Увеличение длины шатунных шеек. |

| |

|Основные дефекты шатуна. |

|Изгиб или скручивание. |

|Износ отверстия нижней головки. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Износ отверстия под втулку в верхней головке. |

|Износ отверсттия во втулке верхней головки. |

|Уменьшение расстояния между осями верхней и нижней головок. |

| |

|Основные дефекты головки цилиндров. |

|Пробоины, прогар и трещины на стенках камеры сгорания, разрушение перемычек между |

|гнездами. |

|Трещины на рубашке охлаждения. |

|Износ, риски или раковины на рабочих фасках седел клапанов. |

|Износ гнезд под седла клапанов. |

|Коробление поверхностей прилегания к блоку цилиндров. |

|Износ отверстия в направляющих втулках. |

|Износ отверстий под направляющие втулки клапана. |

|Срыв или износ резьбы под свечи. |

| |

|Основные дефекты распределительного вала. |

|Погнутость вала. |

|Износ опорных шеек. |

|Износ кулачков. |

|Износ эксцентрика. |

|Износ шейки под распределительную шестерню. |

| |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Способы устранения дефектов. |

| |

|Блок цилиндров. |

|Трещины на блоках цилиндров (как и пробоины) являются их браковычными признаками. |

|Однако допускается устранение пробоин постановкой заплат, а трещин - заваркой и |

|заделкой синтетическими материалами с последующей постановкой усиливающих деталей. |

|На чугунных блоках цилиндров перед сваркой концы трещины заваривают сверлом |

|диаметром 5 мм и затем разделывают по всей длине при помощи шлифовального круга, |

|установленного на пневматической или электрической шлифовальной машине, под углом |

|90… 120( на 4/5 толщины стенки. Заварку ведут после нагрева блока до температуры |

|600…650(С ацителено-кислородным пламенем горелкой с мендштуком № 3, используя |

|чугунные прутки диаметром 5 мм и флюс-буру. Шов должен выступать над поверхностью |

|основного металла не более чем на 1,5 мм; руковины и шлаковые включения не |

|допускаются. При охлаждении блока до 450(С сварку останавливают и его вновь |

|нагревают до заданной температуры. По окончании сварки блок медленно охлаждают. |

|Сварку можно вести и без предварительного подогрева. В этом случае применяют |

|электродуговую сварку с постоянным током обратной полярности в среде аргона на |

|полуавтомате А-547Р (электродная проволока МНЖКТ диаметром 1,2 мм. Давление аргона у|

|сварочной дуги 30…50 кПа, сила тока 125…150 А, напряжение 27…39 В). При применении |

|электородов ПАНЧ-11 полуавтоматическую сварку можно производить без применения |

|защитного газа. Трещины без предварительного нагрева блока можно заваривать |

|электродами МНЧ-1, состоящими из проволоки монель и константана диаметром 3…4 мм, |

|покрытой |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|фтористо-кальциевой обмазкой (сила тока 130 А, напряжение 30…35 В, твердость |

|направленного металла НВ 170). Сварочный шов получается плотным и хорошо |

|обрабатываемым. Рекомендуется применение электродов ОЗЧ-1 и АНЧ-1, но обработка их |

|шва затруднительна. Электроды ЦЧ-3 и ЦЧ-4 применяются для заварки трещин без |

|последующей обработки. |

|Трещины, проходящие через перемычки между верхними посадочными поясками под гильзы |

|цилиндров, ремонтируют пайкой-сваркой припоем ЛОМНА 49-1-10 с использованием флюса |

|ФПСН-2. При этом применяют газовую сварку. Температура нагрева, кроме шва, не |

|превышает 700…750(С. Это снижает опасность отбела и образование трещин, повышает |

|производительность труда по сравнению со сваркой с предварительным нагревом деталей,|

|сохраняет геометрические размеры элементов деталей, прочность шва на разрыв не менее|

|300 Мпа. Этот способ рекомендуется к применению при необходимости иметь прочный, |

|герметичный и хорошо обрабатываемый шов. |

|Технологический процесс пайки-сварки заключается в разделке и обезжиривании трещины,|

|нагреве разделанной трещины до температуры 300…400(С, нанесении и расплавлении флюса|

|с последующим равномерным распределением по разделке, заполнении шва расколенным |

|припоем, проковке шва после его затвердения медным молотком. |

|Заварка трещин в блоках цилиндров, отлитых из алюминиевых сплавов, имеет свои |

|особенности: желательно, чтобы трещина находилась в горизонтальном положении, концы |

|трещины засверливать не надо, разделку и зону шириной 15…20 мм необходимо зачистить |

|до металлического блеска и затем место прохождения трещины простучать легкими |

|ударами молотка. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Перед заваркой производят местный нагрев зоны трещины пламенем газовой горелки до |

|температуры 300(С. Заварку трещины осуществляют аргонно-дуговой сваркой с |

|присадочной проволокой из алюминиевого сплава марки АК диаметром 4…6 мм. Сварка |

|осуществляется на установках УГД-301 или УГД 501, предназначенных для проведения |

|аргонно-дуговой сварки. Для закрепления вольфрамового электрода, подвода к нему |

|сварочного тока и подачи в зону дуги защитного газа служат горелки ГРАД-200 или |

|ГРАД-400. После сварки блок цилиндров медленно охлаждают, прикрыв нагретое место |

|листом асбеста. Сварочный шов защищают от наплывов металла и окислов заподлицо с |

|плоскостью основного металла шлифовальной машинкой с кругом диаметром 50 мм марки |

|12АУО СМК. Затем блок испытывают на герметичность под давлением 0,5 Мпа. |

|Трещины можно заделывать и эпоксидной пастой, если они не проходят через |

|поверхности, несущие нагрузки, по следующей технологии. |

|Поверхность вокруг трещины обрабатывают косточковой крышкой, а саму трещину |

|разделывают шлифовальной машинкой под углом 60…90( на глубину 3/4 толщины стенки. |

|Концы трещины на блоках, отлитых из чугуна, засверливают сверлом диаметром 3…4 мм и |

|в полученные отверстия забивают заглушки из медной или алюминиевой проволоки. |

|В зоне вокруг трещины шириной 30 мм создают шероховатость дробеструйной обработкой |

|или насечкой и обезжиривают ее ацетоном. |

|На сухую поверхность наносят первый слой пасты до 1 мм, резко перемещая шпатель на |

|поверхности металла. Затем наносят второй слой пасты толщиной не менее 2мм, плавно |

|перемещая шпатель по первому слою. Общая толщина слоя пасты по всей поверхности 3…4 |

|мм. Блок помещают в сушильный шкаф, где при температуре 100(С его выдерживают около |

|1 часа, обеспечивая при этом |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|отвердение эпоксидной пасты. После отвердения потеки пасты срубают, неровности |

|обрабатывают шлифовальным кругом. |

|Пробоины ремонтируют наложением заплат. На зачищенные и обезжиренные края пробоины |

|наносят пасту, на которую накладывают заплату из стеклоткани толщиной 0,3 мм и |

|прикатывают роликом. Заплата должна перекрывать пробоину со всех сторон на 15…20 мм.|

|Затем на заплату и поверхность блока вокруг заплаты наносят второй слой пасты и |

|накладывают вторую заплату так, чтобы она перекрывала первую на 10…15 мм со всех |

|сторон. В таком порядке накладывают до 8 слоев стеклоткани. Каждый слой прикатывают |

|роликом. Последний слой покрывают полностью пастой. |

|Пробоины в блоках можно устранять также приваркой металлических заплат. |

| |

|Изношенные торцы крышки первого коренного подшипника. |

|При толщине ее менее 26,90 мм восстанавливают постановкой полуколец или наплавкой |

|сплавом ЛОМНА с последующей обработкой под размер рабочего чертежа. Задиры или |

|деформации на торцевых поверхностях задней опоры под полукольца упорного подшипника |

|(КамАЗ) при толщине менее 27,98 мм устраняют гальваническим натиранием с |

|последующей обработкой торцов под размер рабочего чертежа. |

| |

|Износ верхнего и нижнего посадочных отверстий под гильзу более диаметра 125,11 и |

|диаметра 122,09 мм (ЗИЛ) и более диаметра 137,56 и диаметра 134, 06 мм (КамАЗ). |

|Устраняют гальваническим натиранием или нанесением синтетических материалов. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Изношенные отверстия под толкатели до диаметра более 25,04 мм (22,03 мм) |

|восстанавливают развертыванием под один из ремонтных размеров ( 0,2…0,4 (0,2 мм) на |

|радиально-сверлильном станке. Блок цилиндров устанавливают под углом 45( на |

|приспособление, используя в качестве базы привалочную плоскость и технологические |

|отверстия. Затем с той же установки снимают фаски 1,5 ( 45(. |

|При износе отверстий под толкатели до диаметра более 25,8 (22,2 мм) их |

|восстанавливают постановкой ДРД; отверстия развертывают до диаметра 30,0(0,045 (27,0|

|(0,045) мм, снимают фаски 0,5( 45(, запрессовывают втулки, совместив маслянные |

|отверстия во втулки и блоки, и развертывают втулки под размер рабочего чертежа. |

|Шероховатость этих поверхностей должна соответствовать Ra = 0,63 мкм. |

| |

|Изношенные отверстия под втулки распределительного вала. |

|Восстанавливают расточкой на станке под оидин из двух ремонтных размеров с |

|интервалом 0,25 мм. Шероховатость поверхности после расточки должна соответствовать |

|Ra = 1,25 мкм. В основные или ремонтные отверстия под втулки запрессовывают втулки |

|распределительного вала и растачивают на станке после установки резцов на борштанге |

|на размер по рабочему чертежу или один из ремонтных размеров: 0,2; 0,4; 0,6; 0,8; |

|1,0 (0,2; , 0,4) мм. При запрессовке втулок необходимо обеспечить совпадение |

|маслянных отверстий в блоке и втулок. |

| |

|Изношенные гнезда вкладышей коренных подшипников. |

|Восстанавливают по следующей технологиии. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Крышки коренных подшипников снимают и маркируют. Затем их приварочные плоскости |

|фрезеруют или шлифуют на величину 0,7…0,8 мм, устанавливают на место, затягивают |

|болты моментом 110…130 Н(м (210..330,5 Н(м) и растачивают за один проход, |

|обеспечивая шероховатость поверхности Ra = 0,63 мкм. |

|У блоков КамАЗ гнезда коренных подшипников имеют два ремонтных размера: |

|первый диаметр 100 мм для двух ремонтных размеров коренных шеек коленчатого вала Р1-|

|94,5-,0,015 , Р2 - 94,0-0,015 мм. |

|второй диаметр 100,5 мм для трех ремонтных размеров коренных шеек Р3 - 95,0-0,015 , |

|Р4 - 94,5-0,015 , Р5 - 94,0-0,015 мм. |

|Повреждение резьбы устраняют : |

|при срыве менее двух ниток - прогонкой инструментом того же размера; |

|при срыве более двух ниток - постановкой ввертыша или пружинно-резьбовой вставки, а |

|также заваркой и последующим сверлением и нарезанием резьбы по рабочему чертежу. |

|После ремонта блоки цилиндров испытывают на герметичность: |

|блок ЗИЛ - водой под давлением 0,4 МПа - подтекание воды не допускается. |

|Восстановленные блоки должны отвечать следующим техническим требованиям: |

|по двигателю ЗИЛ-130 - неперпендикулярность осей поверхностей под гильзы цилиндров |

|относительно общей оси гнезд под вкладыши коренных подшипников не более 0,1 мм на |

|длине 100 мм; |

|несоосность отверстий втулок распределительного вала не более 0,03 мм на всей длине;|

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|непараллельность общей оси отверстий во втулках распределительного вала относительно|

|оси гнезд под вкладыши крайних коренных подшипников не более 0,06 мм; |

|расстояние между указанными осями, замеренное по переднему торцу блока цилиндров, |

|должно быть 130, 216 ( 0,025 мм; |

|неперпендикулярность осей отверстий под толкатели относительно общей оси отверстий |

|под втулки распределительного вала не более 0,08 мм на длине 100 мм. |

|Отверстия втулок распределительного вала, как и отверстия под толкатели, должны |

|иметь одноименный размер (по рабочему чертежу или один из ремонтных). |

| |

|Гильзы цилиндров. |

| |

|Износ отверстий под поршень. |

|В гильзах двигателя ЗИЛ-130 устраняют расточкой с последующим хонингованием под один|

|из двух ремонтных размеров 0,5 и 1,0. |

|Расточка осуществляется на алмазно-расточных станках резцами, оснащенных пластинками|

|ВК 6 с подачей 0,14 мм/об и скоростью резания около 100 м/мин. |

|Широкое распространение получают резцы с припаянными пластинками из гесанита-Р |

|(сверхтвердый материал на основе нитрида бора), применение которого обеспечивает |

|шероховатость Ra = 0,63…0,32 мкм, высокую точность обработки и повышают |

|производительность труда в 2…5 раз, а стойкость инструмента в 5…20 раз. Режим |

|обработки: |

|глубина резания 0,3 мм; |

|подача 0,08 мм/об; |

|скорость резания 250 м/мин. |

|На столе станка гильзу закрепляют специальным приспособлением. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|После расточки отверстие предварительно и окончательно обрабатывают на |

|хонинговальных станках типа 3Г 833. |

|Предарительное (черновое) хонингование ведут брусками БХ-6С-100СТ 1К или алмазными |

|брусками АС 6-100-М1 при режиме: |

|окружения скорость 60…80 м/мин; |

|возвратно-поступательная скорость 15…25 м/мин; |

|давление на бруски 0,5…1,0 МПа; |

|смазочно-охлаждающая жидкость (СОЖ) - керосин; |

|припуск на хониногование 0,05 мм. |

|В последнее время получило распространение алмазное плосковершинное хонингование |

|(АПХ), которое выполняется алмазными брусками АСК 250/200 100М1 на режимах: |

|подача 15 м/мин; |

|скорость резания 30 м/мин; |

|удельное давление брусков 0,8 МПа; |

|СОЖ - керосин. |

|Замена абразивного инструмента алмазным при хонинговании позволяет повысить |

|стойкость брусков, уменьшить шероховатость поверхности, значительно уменьшить |

|отвесртия гильз (при обработке АПХ износ уменьшается в 3 раза). |

| |

|Износ верхнего (допустимый диаметр без ремонта 124,94 мм) и нижнего (допустимый |

|диаметр без ремонта 121,73 мм) посадочных поясков гильз двигателя ЗИЛ-130. |

|Устраняют гальваническим натиранием до размера по рабочему чертежу. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|После окончательного хонингования определяют размерную группу отверстия в гильзе и |

|буквенное ее обозначение, выбирают на верхнем торце. Размеры отверстий гильз, |

|устанавливаемых на один двигатель, должны быть одинаковыми. |

|После ремонта гильзы цилиндров должны отвечать следующим техническим требованиям: |

|нецилиндричность отверстия не более 0,02 мм; |

|радиальное биение центрирующих поясков относительно оси отверстия не более 0,15 мм; |

|непаралелльность оси поверхностей центрирующих поясков и отверстия не более 0,03 мм.|

| |

| |

|Коленчатый вал. |

| |

|Изгиб коленчатого вала. |

|Устраняют правкой на прессе. |

|Вал устанавливают на призму крайними коренными шейками и, обеспечивая передачу |

|усилия на среднюю шейку, перегибают в противоположную сторону, превышающую прогиб |

|примерно в 10 раз. Допустимая радиальное биение без ремонта 0,05 мм. |

|Чугунные коленчатые валы правят методом наклепа. После определения биения шеек вал |

|устанавливают так, чтобы внутренняя поверхность шейки с задирами была обращена |

|вверх, и затем специальной оправкой (типа тупого зубила), направленной в галтель |

|шейки, при помощи пневматического молотка, наклепывают галтели с перекрытием |

|образующихся лунок, периодически проверяя индикатором вал на биение, доводя его до |

|значения 0,05…0,08 мм. Время на правку этим способом 10…15 мин. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Износ наружной поверхности фланца. До диаметра менее 139,96 мм. |

|Устраняют накаткой (шаг сетчатой накатки 1,2 мм) или наплавкой с последующей |

|обработкой до размера по рабочему чертежу. |

| |

|Биение торцовой поверхности фланца. |

|Устраняют протачиванием ее "как чисто", выдерживая толщину фланца не менее 11 мм. |

|Изношенные шпоночные и маслогонные канавки восстанавливают наплавкой с последующей |

|обработкой до размера по рабочему чертежу. |

| |

|Изношенное отверстие под подшипник. |

|Восстанавливают постановкой ДРД. При этом коленчатый вал устанавливают на |

|токарно-винторезный станок, используя в качестве базовых поверхностей шейки под |

|распределительную шестерню и пятую коренную, растачивают отверстия до диаметра |

|60,0(0,060 мм, запрессовывают ремонтную втулку до упора и растачивают ее до размера |

|по рабочему чертежу. |

| |

|Износ коренных и шатунных шеек. |

|В пределах ремонтных размеров устраняют перешлифовкой и последующей полировкой под |

|один из них. |

|Уменьшение диаметра шеек коленчатого вала ЗИЛ-130 при обработке под ремонтные |

|размеры происходит на величину 0,25; 0,50; 0,75; 1,0; 1,5. |

|Шлифование шеек производят на круглошлифовальных станках 3А432 шлифовальными кругами|

|для стальных валов 15А 40 ПСТ1Х8К, для чугунных - 54С 46СМ28К, размером ПП |

|900(30(305. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Рекомедуемые режимы резания: |

|скорость вращения шлифовального круга 25…30 м/с; |

|коленчатого вала 10…12 м/мин для шатунных шеек и для коренных шеек 18…20 м/мин; |

|поперечная подача шлифовального круга 0,006 мм. |

|При шлифовании необходимо выдержать радиус галтелей и не увеличивать длину шатунных |

|шеек. |

|Первоначально шлифуют коренные шейки после установки вала в центрах станка фланцем к|

|задней бабке. |

|Забитость центровых отверстий устраняют проточкой фасок на токарно-винторезном |

|станке с использованием в качестве базовых поверхностей шейки под шестерню и |

|наружный диаметр фланца. |

|При шлифовании шатунных шеек вал устанавливают в центросмесители, обеспечивая |

|совмещение оси данной шатунной шейки с осью станка (радиус кривошипа для ЗИЛ-130 - |

|47,50 ( 0,08 мм). Шлифование ведут, начиная с первой шейки, для шлифования следующих|

|шеек вал поворачивают вокруг оси на соответствующий угол (вторую и третью шейки по |

|отношению к первой на 90( ( 10, четвертую на 180( ( 10). |

|Все коренные и шатунные шейки должни иметь один размер. На переднем противовесе |

|коленчатого вала ставят клеймо с указанием ремонтных размеров коренных (Р1к…Р3К) и |

|шатунных (Р1Ш…Р5Ш) шеек. Острые кромки фасок масляных каналов коренных и шатунных |

|шеек притупляют шлифовальным конусным абразивным инструментом, используя |

|пневматическую сверлилку. |

|Для получения необходимой шероховатости поверхности шейки подвергают |

|суперфинишированию на станке типа 2К34, время около 1 минуты. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Применяемые бруски: |

|белый электрокорунд марки ЛОЗ-3 сечением 20(20. В последнее время необходимую |

|шерохотоватость поверхности получают выглаживанием алмазным или твердосплавным |

|инструментом. Так, после наплавки шеек коленчатого вала под флюсом АН-348А с |

|добавкой легирующих элементов чистовое шлифование заменяют выглаживанием гладилкой |

|из материала Т30К4, что позволяет повысить производительность труда на 30 %. Режимы |

|обработки: |

|радиус гладилки 3,5…4,5 мм; |

|усилие прижима 400…600 Н; |

|подача 0,07…0,11 мм/об; |

|скорость выглаживания 45…70 м/мин; |

|охлаждение масло МС-20. |

|Шейки валов, вышедшие за пределы последнего ремонтного размера, восстанавливают |

|наплавкой под слоем флюса АН 348А проволокой Нп - 30ХГСА с последующей |

|нормализацией, обточек шеек, упрочнением галтелей поверхностным пластическим |

|деформированием, закалкой их ТВЧ, шлифованием и полированием под размер рабочего |

|чертежа. |

|При этом способе содержание операций по восстановлению шеек коленчатого вала может |

|быть следующим: |

|наплавка коренных и шатунных шеек; |

|черновое шлифование коренных и шатунных шеек; |

|правка вала; |

|чистовое шлифование шеек и полирование под размер рабочеого чертежа. |

| |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Изношенные шейки под шестреню и ступицу шкива до диаметра менее 45,92 мм. |

|Восстанавливают до размера рабочего чертежа хромированием или наплавкой. |

| |

|Изношенные шпоночные канавки и маслосгонные канавки. |

|Восстанавливают наплавкой с последующей обработкой до размеров рабочего чертежа. |

|Увеличение длинных швтунных шеек более допустимого размера ведет к выбраковке вала. |

|Увеличение длины передней коренной шейки вала ЗИЛ-130 и задней шейки вала. |

| |

|Шатуны. |

| |

|Восстановление шатуна начинают с устранения изгиба и скручивания (допустимые |

|значения изгиба и скручивания для ЗИЛ-130 - 0,04 мм). При изгибе и скручивании, |

|превышающих допустимые значения, шатун правя под прессом, применяя правку с |

|перегибом, что снижает остаточные напряжения. |

| |

|При износе отверстия в нижней головке более 69,52 мм. |

|Плоскости разъема шатуна и крышки фрезируют, а затем отверстия растачивают до |

|размера по рабочему чертежу. Для восстановления этих отверстий можно рекомендовать |

|также железнение. Шатуны и крышки при фрезерование плоскостей разъема закрепляют в |

|специальном приспособлении. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Обработку производят на вертикально-фрезерном станке, используя торцевую фрезу |

|диаметром 160 мм с вставными ножами, изготовленными из стали Р 18. Толщина |

|снимаемого слоя до 0,25 мм. При небольших износах отверстия в нижней головке торца |

|крышки шлифуют на глубину 0,08 мм. |

|Замочные пазы под вкладыши углубляют дисковой фрезой диаметром 50 мм на |

|горизонтально-фрезерном станке, обеспечивая ширину, глубину и расстояние от боковой |

|поверхности до паза по рабочему чертежу. Расточку отверстия в нижней головке шатуна |

|производят на алмазно-расточном станке 2А78, оставляя припуск на последующую |

|обработку 0,01…0,03 мм, и снимают с двух сторон фаски 0,5(45(. До размера по |

|рабочему чертежу диаметром 69,5+0,012 мм расточное отверстие доводят брусками из |

|синтетических алмазов марок АСМ 28 М1 и АСМ 40 М1 на вертикально-хонинговальном |

|станке 3А833, используя СОЖ, состоящую из 70 % керосина и 30 % веретенного масла при|

|частоте вращения головки 35…40 мин-1, скорости возвратно-поступательного движения 8…|

|12 м/мин, давлении брусков на обрабатываемую поверхность 0,3…0,6 МПа, и |

|продолжительностью обработки 20…25 с. |

|Втулки верхней головки шатунов при КР заменяют новыми. Новую втулку запрессовывают |

|под прессом так, чтобы стик ее был расположен под углом 90( к оси симметрии шатуна |

|против часовой стрелки, затем втулку обрабатывают прошивкой до размера диаметра |

|27,5+0,045 мм (усилие запрессовки после обработки должно быть не менее 6 кН), |

|сверлят отверстие для прохождения масла диаметром 5 мм, с двух сторон снимают фаски |

|0,75(45( и растачивают втулку до размера по рабочему чертежу диаметром |

|28,0+0,007-0,003 мм. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Расточку втулок производят на специальных или токарно-винторезных станках после |

|установки шатуна в приспособление, используя как базу отверстия в нижней головки, |

|что обеспечивает параллельность осей отверстий верхней и нижней головок шатуна. |

|Уменьшение расстояния между осями верхней и нижней головок менее 184,9 мм является |

|выбраковочным признаком. При восстановлении отверстий в нижней головке шатуна |

|железнением это расстояние может быть при расточке отверстия выдержано в требуемых |

|размерах по рабочему чертежу 185 ( 0,05 мм. |

|После ремонта шатуны должны отвечать следующим техническим требованиям: |

|нецилиндричность отверстия нижней головки должна быть не более 0,080 мм; |

|шероховатость должна соотвествовать Ra = 0,050 мкм; |

|нецилиндричность отверстия головки верхней головки соответственно 0,040 мм; |

|шероховатость - Ra = 1,25 мкм. |

| |

|Головка цилиндров. |

|Пробоины, прогар и трещины на стенках камеры сгорания, разрушение перемычек между |

|гнездами являются выбраковычными признаками. |

|Трещины на рубашке охлаждения и на поверхности прилегания к блоку цилиндра устраняют|

|заваркой с использованием аргонно-дуговой сваркой. В качестве присадочного материала|

|используют проволоку СВ-АК12 диаметром 4 мм. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Дефектные фаски в седлах клапанов шлифуют у выпускных под углом 45(, а у впускных |

|60( к оси направляющих втулок и затем притирают к ним клапаны. В качестве |

|притировочного материала используют электрокорунд, карбид кремния, корборунд, |

|приготавливают на их основе притирочные пасты (1/3 вышеуказанного компонента и 2/3 |

|дизельного масла М - 10В2, и М - 10Г2). |

|Ширина рабочей фаски должна быть у впускных клапанов 2,0…2,5 мм, а у выпускных |

|1,5…2,0 мм. Оправки для шлифовных кругов и стержни клапанов ценрируют по |

|предварительно обработанной напрвляющей втулке. Фаску седла клапана шлифуют и |

|притирают "как чисто" и проверяют конусным колибром. |

|При снижении колибра на величину более одного мм седла заменяют. Замену седла |

|осуществляют также при ослабленной посадке его в гнезде головки цилиндра. При этом |

|отверстия под седло растачивают под ремонтный размер: |

|для впускного седла до диаметра 56,8+0,03 мм; |

|для выпускного - до диаметра 46,3+0,027мм |

|и запрессовывают седла ремонтных размеров: |

|впускные - диаметр 57,0-0,03 мм; |

|выпускные - диаметр 46,5-0,025 мм. |

|Расточку отверстия ведут на глубину 9 мм, базируя резцовую головку по отверстию в |

|направляющей втулке клапана. При запрессовке седел рекомедуется головку нагреть до |

|температуры 180(С, а седла охлаждать в среде сжиженного азота при температуре |

|-196(С. |

|Коробление поверхностей прилегания к блоку цилиндров устраняют обработкой ее на |

|вертикально-фрезерном станке 615 фрезой диаметром 250 мм вставными ножами из сплава |

|ВБ8. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Плоскость разъема фрезируют не менее 18,3 мм. |

|При износе отверстий под напрвлающие втулки более допустимого размера их |

|восстанавливают развертыванием под один из ремонтных размеров диаметров 19,3+0,033 |

|или 19,6+0,033 мм с последующей запрессовкой втулок тех же ремонтных размеров |

|диаметром 19,3+0,065+0,047 или 19,6+0,065+0,047 мм, которые клеймят Р1 и Р2. |

|Срыв или износ резьбы под свечи М14(1,25 - 6 Н устраняют постановкой ввертышей ДРД. |

|Неравномерный износ поверхностей под свечи устраняют их цекованием. Размер менее 8 |

|мм является выбраклвычным признаком для головки блока цилиндров. |

| |

|Распределительные валы. |

|Восстановление распределительного вала начинается с исправления центровых фасок на |

|токарно-винторезном станке, используя в качестве базовых поверхностей шейку под |

|распределительную шестерню и последнюю опорную шейку. |

|Изношенные опорные шейки шлифуют до одного из пяти ремонтных размеров. |

|При нарушении профиля кулачков их шлифуют на копировально-шлифовочных станках |

|шлифовальным кругом ПП 600(20(305 марки 15А40ПСМК 5, и затем полируют, как и шейки. |

|При износе более а - б = 5,8 мм допускается наплавка вершины кулачка соршайтом № 1 |

|ацителено-кислородным пламенем с использованием флюса: бура 50 %, двууглекислой соды|

|47 %, кремнезем 3 %. После наплавки кулачки обрабатывают. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Изношенные эксцентрик восстанавливают шлифованием на кругло-шлифовальном станке с |

|обеспечением смещения оси эксцентрика по отношению к оси шпинделя на величину |

|эксцентриситета. |

|При диаметре эксцентрика менее 42,2 мм вал бракуют. |

|Изношенную шейку под распределительную шейку восстанавливают хромированием или |

|железнением. |

|Перед гальвоническим покрытием шейку шлифуют до диаметра 29,8 мм по всей длине, |

|затем наращивают до диаметра 31,2 мм и вновь шлифуют до размера по рабочему чертежу|

|диаметром 30,0+0,036+0,015 мм. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

| |

| |

|КШМ — ЗИЛ - 130 |

| |

| |

| |

|Введение |

| |

| |

| |

|Раздел 1. |

|Устройство |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

|Раздел 2. | | | | | | |

|Техническое обслуживание | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

|Раздел 3. | | | | | | |

|Ремонт | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

|Раздел 4. | | | | | | |

|Техника безопастности | | | | | | |

|и охрана труда и окружающей среды | | | | | | |

рефераты
© РЕФЕРАТЫ, 2012

рефераты